影響鏡面拋光加工效果的因素有很多，每一個(gè)因素都很重要，要想達(dá)到完美理想的鋁材高檔鏡面效果就必須嚴(yán)格每一道工序的生產(chǎn)，任何一個(gè)小問題都有可能影響工件的最后拋光效果。下面我們簡單的闡述一下鋁材鏡面拋光加工的關(guān)鍵點(diǎn)。
    擠壓鑄錠的組織是保障拋光鋁材表面光亮度的一個(gè)關(guān)鍵，擠壓鑄錠的組織由鑄造及均質(zhì)來保證。
 
    首先,由于6463合金Fe含量較低,其組織更容易出現(xiàn)晶粒粗大;同時(shí),由于TiB2能降低化學(xué)拋光的亮度,使得對6463組織細(xì)化必須相當(dāng)謹(jǐn)慎。我們可以考慮用Al—Ti—C細(xì)化,既解決細(xì)化問題,又避免了TiB2的影響。
 
    另一方面,鑄造中粗大粒子會增加擠壓材的凹坑缺陷,產(chǎn)生撕裂,撕裂的原因是低熔點(diǎn)相的產(chǎn)生或金應(yīng)形成的共晶,導(dǎo)致液相溫度降低,我們必須加快鑄造冷卻速度和降低水冷模液穴深度來消除;同時(shí)為使組織更為均一,必須進(jìn)行均質(zhì)處理,使Fe轉(zhuǎn)型,以等軸粒子存在且分布均勻,主要尺寸不3～4μmMg2Si析出物全部以β’相存在且均勻在晶粒內(nèi),粒子主要尺寸不大于0.5μm。對鋁棒進(jìn)行均質(zhì)處理的作用還在于減少內(nèi)在應(yīng)吏產(chǎn)品在擠壓過程中的摩擦力減小而獲得良好的表面。另外,控制好鋁液的鑄造溫度以及冷卻水的溫度對擠壓表面也會有明顯的改善。3擠壓模具及擠壓工藝擠壓模具對拋光鋁材質(zhì)量的影響表觀在兩個(gè)方面,由于模具工作帶或空刀原因造成鋁材表決陷而影響后續(xù)拋光量;
    另一方面,由于導(dǎo)流、分流腔、模橋及焊合室的原因而產(chǎn)生表面缺陷,些缺陷甚至在拋光或氧化后才會出現(xiàn)。首先,模的工作帶質(zhì)量對拋光材表面質(zhì)量影響非常大,而工作帶保護(hù)不好,模具壽命極短。在確保模具優(yōu)良材質(zhì)及熱處理的前提下,模具工作帶加工及修理必須保證:足夠的空刀位(≥2.5mm),保證空刀位不粘鋁;足夠的垂直度和直線度(≤0.02mm),嚴(yán)禁龜背凹凸不平及腐蝕,保證工作帶不粘鋁;足夠的表面硬度(HV≥1000)及適當(dāng)?shù)谋砻婀鉂嵍取Ａ硗夤ぷ鲙У拈L度盡量縮短(常規(guī)2～4mm),且必須保證圓弧過渡,盡量減少工作帶長度落差。
    其次,模具的導(dǎo)流、分流、模橋及焊合位的制作及修理必須根據(jù)鋁材的壁厚、擠壓比、形狀及拋光面綜合考慮,確保如下要求:足夠的變形加工量,特別是厚壁及小擠壓比鉗材尤為重要,保證組織結(jié)構(gòu)一致;充分的焊合;進(jìn)入工作帶前金屬流動均勻,盡量少死區(qū),減少金屬工作帶的沖擊。
    從擠壓工藝來說,除了如何利用優(yōu)質(zhì)的鑄錠和模具生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)高光潔度的坯料是關(guān)鍵外,還有以下幾個(gè)要點(diǎn):
　　首先,要得到一個(gè)合適的擠壓比,一般λ=25～50,太大或太小都會影響拋光材的質(zhì)量。
  　其次,擠壓溫度(指擠壓出口溫度)在保證6463合金中Mg2Si相充分固溶前提下盡量控制低溫(500℃左右),并結(jié)合大風(fēng)量冷卻。
  　對不同類型及擠壓比鋁材,如何調(diào)三溫及擠壓速度,達(dá)到控制擠壓出口溫度一致是保證鋁材拋光質(zhì)量一致的關(guān)鍵。另外,對擠壓坯料表面的保護(hù)也是保證拋光質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。
    由于鋁材的拋光應(yīng)用非常廣泛而且要求也比較高，都要求高檔的鏡面效果，因此對我們目前鏡面拋光機(jī)的拋光工藝和設(shè)備的性能與自動化以及配置和耗材的選用都要求相當(dāng)高。鋁材成品的生產(chǎn)和選用，在拋光前要想達(dá)到預(yù)期的拋光效果就要注意鋁材成型等前道工序的生產(chǎn)。